La empresa Nucleoeléctrica Argentina desarrolló el modelo a escala 1-1 del reactor para la reparación del desperfecto mecánico ocurrido en la Central Nuclear Atucha II. Este modelo se fabricó completamente con industria nacional. Desde su diseño hasta la instalación que pondrá en funcionamiento la central en pocos días, incluyendo las pruebas y el armado del reactor a escala, se elaboró con trabajadores argentinos.

Hace dos semanas finalizaron las pruebas de las maniobras de corte y extracción en el mockup, comprobando satisfactoriamente que las herramientas y los procedimientos de ingeniería diseñados y fabricados por la empresa, junto a proveedores locales, funcionan de manera correcta y efectiva.

En su visita la Secretaria de Energía, Flavia Royon expresó la importancia del desarrollo de este tipo de herramientas en nuestro país. “Desde la Secretaría de Energía trabajamos para que haya mayor inserción de tecnología nacional en todos los ámbitos ligados a la ampliación de nuestra matriz energética, con más empresas abocadas a la fabricación de componentes que sirvan para continuar con el desarrollo del sector energético”.

Las inspecciones de rutina que se realizaron durante el mes de octubre del año pasado en el reactor de Atucha II, se detectó que uno de los cuatro soportes internos del reactor se había desprendido y desplazado de su lugar de diseño. A raíz de esto, la planta se mantiene parada, sin riesgo alguno para el personal, la población o el medioambiente.

El soporte desprendido se encuentra a 14 metros de profundidad dentro del reactor, por este motivo, Nucleoeléctrica Argentina tuvo que diseñar herramientas que se adapten a estas condiciones. Con esto nuevamente queda demostrado que Argentina cuenta con especialistas y con insumos de industria nacional para afrontar avances tecnológicos y nuevos emprendimientos que beneficien al desarrollo argentino.

Algunas de las herramientas fabricadas por Nucleoeléctrica son: herramientas de corte y de sujeción, base de corte, pinza de agarre, el diseño de un canasto para colocar la pieza y extraerla y el diseño de una herramienta de iluminación y visión para poder monitorear la maniobra, entre otros.

Por otra parte, también fue necesario desarrollar una herramienta y un método de soldadura bajo presión para soldar preventivamente los tres separadores restantes que no se desprendieron.